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转让用废机油生产柴油新技术

提供设备催化剂脱色剂脱臭剂

我公司致力于废机油提炼柴油专业研究十余年，废油炼制再生厂（之前又称为ECOTECH）是一种以中高温裂解废油使其转化成为0号柴油（或称为与柴油近似之然料油）的一种技术，技术最重要的组件则是一组中高温裂解炉、一组精馏器、以及一组高压风冷式冷凝器，使得废油炼制再生技术能将废油中百分之85~95%的碳氢化合物分离出来；由于裂解炉的作业温度与过程恰与炼油厂原油蒸馏塔的Topping Process由油蒸汽中分离柴油的制程非常相似，所分离出来的产品其品质与0号柴油亦非常相近。另外主要解决了影响该项目高效发展的三大难点，即：质量-规模-效益问题；第一建立了独有的质量保障体系，自行研制成功的专供裂解废机油的加氢精制剂，催化剂，所炼制的0#柴油通过了技术监督局检测，已达国标，现已配制一套专用催化剂，脱色剂，脱臭剂生产线，形成定型产品。第二，确定了-个最经济的投资规模，以全国城乡废机油扩散密度，测定最低的收运成本，科学设计出日产1-20吨柴油的最佳建厂规模，其设备全天侯生产、封闭式洁净运行，产油快、油质好，该油具有暴发力强、耐燃烧、对发动机无任何副作用等特点。使油转化率达到75-90%，1吨废机油能产出1600-1800斤柴油，和100斤天燃气作为燃料在炉中烧掉或回收，生产无二次污染。为此我公司概况如下：

一、氢转换常减压催化法"新技术的特色。

现在，各地废油炼制一般采用固定炉或卧式炉和极原始的常压蒸发生产工艺，并采用单效即釜表面加热低效反应方法。这种老工艺：一是反应效率太低，因为炉体只有底部受热，热交换即热利用太低，从而导致能耗太高。二是转换率低、油质差。主要是缺乏高效对口的催化剂，就是说，只有简单的热裂化，没有先进的催化裂化。不仅浪费了资源，而且重组份即重质油太多，对于蜡质较高的原料根本无法制出低负号好油，一般只能产出10-20号左右的柴油，稳定差、颜色差、粘度大、胶质多，其中含有大量的未裂化的机油和蜡油，其它指标也无法达标。至多只能作为热季的劣质工业燃料油，若用于动力，危害很大，这是最大弊端。本项目主要技术在于：改传统物料单纯蒸馏为催化裂解；改非临氢常规反应为氢转换反应；改高温裂化为减压低温催化；改单效蒸发为双效蒸馏；改出混合油为出好柴油，配以改性催化剂和综合改质添加剂等，形成新的工艺流程。工艺流程示意：

原料→低温催化（加氢转换剂、加催化剂）→控温控压馏油→精制（添加剂）→过滤→产品。

生产原料为废机油.变压器油.车用齿轮油.车用废机油.等工业中废弃的大部分废油。以每吨废机油生产75-90%成品柴油的最低转化计算，即1吨=2000元收够价 150元催化计 400元（工人8*30元=340 元/5=68元/顿，煤1000斤=250元，电30元，房费40元/天）等，每吨油成本2550元 400元（渣子）=2950元（环保项目免税），以现行价格每吨柴油约4500元就地售出，即4500-2950=1550元，纯利最少1550元左右.成本核算.应根据当地情况而定。

二、现以年产量1500吨计算：炼油裂解炉1台，催化塔1个，冷却塔1个，精制罐1个，过滤器1个，阻燃器1个，自动搅拌器1套，电机1台，减速器1台，过滤机设备投资35万元，各基地最佳规模以年产300-6000吨，设备投资10-380万元，注：1、投资多少由以下情况决定：A、是新造还是旧物改进；B、材料是一般材料还是特种钢材；C、是自行加工还是对外采购。2、本表不含厂房、购地，等硬件投资。场地500-5000平方米，工人3-20名，年纯利润20-300万元左右。

三、炼油催化剂、精制剂、催化过滤磁环、脱色、脱臭剂可由公司统一配供。本催化剂配方系我公司以国际柴油的个检项为依据独家研制成功。