机床简介： 5000*3500㎜ 工作台离地面高度 800～900㎜ 钻削动力头型式 单主轴滑台式伺服控制动力头 钻削动力头数量 1个 最大钻孔直径 φ50㎜ 最大攻丝直径 铸铁M30 碳钢M24 主轴电机(伺服主轴)功率 5.5KW 主轴转速 10～1000r/min Z轴进给速度 1～3000mm/min Z轴伺服电机功率（FANUC） 1.5KW 动力头滑台垂直行程（Z轴） 650㎜ X轴最大移动速度 5000mm/min X轴伺服电机功率（FANUC） 2*2KW Y轴最大移动速度 5000mm/min Y轴伺服电机功率（FANUC） 1.5KW 钻轴主轴下端面到工作台上下平面间距离 450～1000㎜ 钻头装夹形式 配莫氏6#5#、6#4#、6#3# 排屑形式 链板式自动排屑器 数控轴数 5 X轴行程 ≥5000㎜ Y轴行程 ≥3500㎜ 最大承重 30T 机床重量 40T 备注:可按用户要求配置BT50高精密主轴。 名 称 ZK3550重型数控龙门钻床 编 号 ZK3550重型数控龙门钻床
钻削动力头采用伺服电机经齿轮减速驱动，实现变频无级变速，进给为伺服电机和滚珠丝杠驱动。设定扭距后，当钻头快进接触工作，可自动切换为工进。当钻头钻透工件后，可自动切换成快退，实现自动进给循环。进给速度由数控调整设定。
独立自动排屑器和循环冷却装置。
数控采用了西门子802DSL+伺服主轴，控制X轴Y轴（共5轴）。坐标定位采用西门子控制，并配备RS232接口、配有标准的数控操作面板和液晶屏显示，具有中、英文两种操作界面。
操作界面具有误差补偿、自动报警等功能。工件孔位可采用键盘或CAD软盘输入后自动生成加工程序。具备钻孔前孔位预演和复检功能，操作方便。X、Y、Z三轴检测采用半闭环控制。
电气控制箱符合防尘、防水面板IEC标准及电控柜IP54。
作台设置在机床的右面，附手持单元。
技术参数:最大装夹工件尺寸
管板加工技术
管板被广泛应用于石化、锅炉、制冷、汽轮机、等行业，而管板加工是热交换机制造的重要工序，在热交换器的生产中占有重要的地位。管板加工的精度，特别是管孔间距和管径公差、垂直度、光洁度都极大地影响热交换机的组装和使用性能。随着化工设备、电站的大型化，其交换器直径也变得越来越大，直径为4m-5m的管板很常见，有的直径达到7m左右。大型管板的特点是管孔数量多、密、孔径小、深、精度和光洁度要求高，这就是对管板加工提出了很高的要求
先进的管板加工方法
国外的管孔加工已普遍使用多轴数控钻床，不再使用摇臂钻，数控平面钻床能够代替人工划线、钻孔，可以大大的提高加工精度和效率。我国近几年也开始是新这类钻床的国产化，但大多数厂家的产品，床身较小（2m-3m），主轴（1个-2个）不多。不能加工大型管板。不能完全代替进口产品。因此对于要求加工精度高的大型管板（超过7m），只能到国外去加工。而进口数控机床，价格昂贵，安装周期长，不易维修，并不一定适合中国国情。人们迫切需要国内机床厂家生产出超大型数控钻床，以满足板管加工厂家的需求。
高温加热炉
其产品具有升温快（20-40分）、节能、控温精密度高、保温性能好、微电脑控制、可编程全自动升温、降温、炉壁温度接近室温等有利条件；广泛用于陶瓷、化工、电子、冶金、新材料开发、机械、耐火材料、建材、特种材料等领域的实验和生产
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